Technische Geräte können elektromagnetische Emission erzeugen, und damit andere Geräte in ihrer Umgebung stören oder von Emissionen anderer Geräte gestört werden. Bei den Tests zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) wird sichergestellt, dass Geräte sich nicht gegenseitig beeinflussen und es so zu ungewollten Funktionsstörungen kommt. Das Produkt muss resistent gegen elektromagnetische Beeinflussungen von außen sein. Des Weiteren dürfen eigene Störaussendungen je nach Einsatzgebiet gesetzlich vorgegebene Grenzwerte nicht überschreiten.

Der Gesetzgeber schreibt durch das Gesetz über die elektromagnetische Verträglichkeit von Betriebsmitteln vor, entsprechende Schutzanforderungen einzuhalten, die durch Grenzwerte zur Störfestigkeit oder zur Störaussendung in einschlägigen Normen niedergelegt sind. Mit der verpflichtenden Veröffentlichung einer EG-Konformitätserklärung erklären wir die Harmonisierung unserer Produkte mit den EMV-Richtlinien. Voraussetzung für das Ausstellen einer EG-Konformitätserklärung ist die Prüfung der Betriebsmittel nach den einschlägigen Normen und die Dokumentation der Ergebnisse in einem entsprechenden Prüfbericht.

Um die elektromagnetische Verträglichkeit nach Normen und Lastenheften zu gewährleisten, verfügen wir über ein eigenes EMV-Prüflabor. Es ist integraler Bestandteil unserer Produktentwicklungsphase sowie der Produktqualifikationen und Validierungen. Durch frühzeitige Messungen an Prototypen und den daraus resultierenden Ergebnissen werden bereits in der Entwicklungsphase Erkenntnisse und Maßnahmen zur Optimierung unserer Produkte erzielt.

Für die Entwicklung und ständige Optimierung unserer im Mikrowellenbereich arbeitenden Produkte verfügen wir über ein eigenes Hochfrequenzlabor mit Messmitteln bis 30 GHz.

Fehler, die unter extremen Temperaturbelastungen entstehen, müssen möglichst früh im Entwicklungsprozess erkannt werden. Daher ist in vielen Fällen eine Prüfung von Baugruppen und Geräte-Prototypen unter Simulation von real existierenden Umwelteinflüssen - insbesondere extremen Temperaturen und starken Temperaturschwankungen - während der Entwicklungsphase erforderlich.
In unserem Labor verfügen wir hierzu über einen Wechselklimaschrank für schnelle Temperaturwechsel mit einem Temperaturbereich von -40°C bis 180°C und einer Wechselgeschwindigkeiten von um die 5 K/min.

Eine gleichbleibend hohe Produktqualität ist eines der wichtigsten Ziele unseres Unternehmens. Langfristige Stabilität und garantierte Präzision unserer Messgeräte sind dabei die Voraussetzung. Schon während der Produktion werden sämtliche Komponenten ständigen Kontrollen unterworfen. Im Anschluss an die Montage erfolgt mit Hilfe unserer vier modernen Kalibrieranlagen die Prüfung, Kalibrierung und Justierung unserer Messtechnik in Anlehnung an Normen und Regelwerke (DIN EN ISO 9001).

Kalibrieranlagen dienen dazu, fertiggestellte Messgeräte zu prüfen und die Messabweichung von einem Bezugswert auf ein Minimum zu justieren, sodass eine hohe Messgenauigkeit erreicht wird. Das Referenzmessgerät (Normal) der Kalibrieranlage unterliegt der Messmittelüberwachung, damit ist eine hohe Genauigkeit der Kalibrierung garantiert.

In unserer Fertigung werden jedes Jahr zehntausende Leiterplatten bestückt und verbaut. Um eine gleichbleibend hohe Qualität zu erzielen, werden die Leiterplatten einem sogenannten In-Circuit-Test (ICT) unterzogen, in dessen Vordergrund die Überprüfung auf Fehler in der Leiterbahnführung, Bauteilefehler und Lötfehler steht.

Der In-Circuit-Test liefert mit seiner Fehleraussage auf Bauteilebene die notwendigen Informationen für eine moderne und wirtschaftliche Qualitätssicherung.